客製化訂單多
生產週期長
邊設計邊生產模式
設計變更頻繁
重視代用料使用
料件品項多,常需分批領料
可分廠接單生產,帳務成本統籌管理
 
  生產週期長重視進度管制   生產模式多樣(生產/委外)  
  生產過程中常遭遇設計變更   代用料使用頻率高   分批領料  
  邊研發邊生產   不同廠區獨立接單生產  
 

設備業為了滿足客戶的客製化需求,常在接單後就馬上開始標準總成(機構件)部分的生產,再針對差異化的部分一邊研發設計一邊生產。偶爾也會發生設備都生產到一半了,才因為原料缺料、停產或漲價等因素,而臨時改用代用料或是進行生產中的設計變更(Running Change),這種種靈活彈性的生產模式對於生管現場人員的管理能力是相當大的挑戰,因此迫切需要一套細膩的ERP系統來協助管理的自動化與標準化。

在資訊科技的蓬勃發展下,設備業及其客戶群對於品質追溯的管理需求也不斷加深,從每一台設備使用的零件批序號、生產過程中各項的環境參數,還有各階段入出庫的品檢相關數據,都需要在電腦上即時追溯並且符合電腦確效,而ERP系統是否有足夠的深度及廣度來記載和勾稽這些資訊,也漸漸成為客戶評鑑廠商的重要指標,也是企業維持商譽的重要保護傘。

 

生產週期長重視進度管制

  • 機械設備多為客製化生產,從生產、組裝、試車到驗收,會耗費較長時間.各個生產工序必須做好時程管控,方能如期交貨。

  • 一、生管人員必須手動開立工單及用料申請單,造成人生管員工作負荷過大且容易出錯及遺漏。

    二、生產工單及委外單作業進度無法即時回饋回系統中,生管人員必須親自現場瞭解生產進度,管制進度效率不彰。

  • 一、業務與客戶議定好交貨日期後,生管人員可以利用系統自動開出生產工單及用料申請單。在立開生產工單時,可參考製程設定(MBOM)資料,預排出每張生產工令的預計開工及完工日。用料申請單也會參考製程設定(MBOM)資料,自動計算出所需要的品項及數量,減少人為因素可能發生的錯誤。

    二、在生產階段,不論是廠內生產還是委外加工,皆可收集每日生產的工時與委外到貨資訊,並回饋至系統中,系統可依據所屬的生產工令,彙總實際投入工時,生管人員可即時透過系統中各項的進度管制查詢功能或報表,確認各個生產工令的生產進度是否延誤,即時掌握生產進度。

 

 

生產模式多樣(生產/委外)

  • 台灣廠商大多數是中小型規模,很難以一己之力完成所有生產行為,有些加工項目必須仰賴外包協力廠商,因此廠內生產與外包生產間的系統功能能否整合,將影響設備能否順利組裝完成。

  • 系統只提供生產管理模組功能,缺乏委外作業模組功能或無法與生管模組整合在一起,造成生管人員檢視生產進度時,只能看到廠內生產的進度,委外的生產進度必須透過其它方式管理與查詢,無法管控完整的生產進度,恐造成因委外進度延誤,造成生產進度延遲,無法如期出貨。

  • 在MF2000系統中,除了提供完備的生產管理模組功能外,更可以針對不同的委外型態(例:單製程委外、多製程委外、外包商自籌料件委外...)進行委外單的開立,並且可以與廠內生產的生產工令整合,透過簡易的查詢介面,便可以同時掌握廠內外的生產進度。

 

 

生產過程中常遭遇設計變更

  • 設備業的結構複雜零組件眾多,常會因為客戶需求、零件的庫存及價格波動、提升產品品質等因素,頻繁地做設計變更。

    但這些設計變更卻經常是在產品大量生產的過程中發起的(Running Change),導致後續生管人員必須緊急通知生產現場及庫房人員繳回舊料/補領新料,或是要對已經發出的請/採購單證即時做變更和撤銷。

    而上述種種的作業不只是增加了現場管理的複雜度,也直接拉升了資訊回饋的難度及工作量,進而對實務及資訊管理面產生了相當大的挑戰。

  • 【多版本資料無法保存追溯】
    坊間大部分軟體針對設計變更的作業支援度不足,當研發人員進行設計變更時只能單純的在BOM表上做修改,無法記錄多版本的歷史修改歷程,導致後續遇到問題時無法從系統做溯源管理及差異分析。

    【變更連動處理費時費力】
    此外當生產過程中發生設計變更時,相關應調整的領料單、繳回單、請購單、採購單、代用表…等單據,都必須額外花費大量人力做比較調正,也常會因為人員疏失而導致庫存差異及投料的異常。

  • MF2000系統可支援任何時間點的設計變更處理,因此研發/生產單位可以在產品生產前、中、後隨時提出設計變更的申請與發行。

    後續系統除了執行基本的BOM表資料變更外,更可以支援「量產時同時進行變更(Running Change)」的作業模式。也就是系統可以依據變更的內容,自動去搜尋與本次變更有關的生產工單有那些?並自動計算出哪些料件要補開立用料申請,哪些料件要補開生產退料單…等功能。

    有了上述相關功能後,除了可以大量減少生管人員的繁雜工作量、提升作業效率外,更因為即時校準了進出庫的相關領/退料單據,後續物管人員能夠精準地掌握相關庫存及MRP數據,並快速地做出備料上的調整,避免因庫存短缺而讓現場停工待料,也避免購置大量錯誤呆料造成的損失。

 

 

代用料使用頻率高

  • 生產時所需要零組件的品項多,難免會遭遇正料不足,必須使用代用料的情況。

  • 當物管人員發現正料不足時,為避免現場停工待料,影響生產進度,此時便會考慮改用代料取代。若系統沒有支援代用料的領用機制時,則必須靠人員人工去確認該正料有那些代用料?代用料的庫存是否足夠?將會耗費許多作業時間,若人員不小心領錯料時,更可能造成所生產出來的規格不符合客戶要求,其重要性可見一般。

  • 系統中針對代用料的領用機制,我們提供自動與手動二種作業的方式。若選擇自動作業方式,在您建立某正料的代用關係與代用類別後,物管人員在進行撥料時,便會依照參考代用品的設定內容,自動進行代用料的撥補處理,完全不用人工介入處理。若選擇手動作業方式,則物管人員可以撥料的作業畫面中,透過相關代用料的撥料功能,人工指定要代用的料號及數量。而且上述二種作業方式,並沒有限定特定的使用料號或時間,物料人員可以根據現場的各種狀況,靈活決定使用那一種作業方式。

 

 

分批領料

  • 現場生產時所需領用的品項多,不太可能一次將所有零組件提領至現場,系統能否支援可以依據每張工令或站別開工的時間及套數,領取所需要的零組件。

  • 若系統無法支援依據每張工令或站別開工的時間及套數,來開立領料單,而是一次將所需要的品項開立一張領料單進行領用,一定會遭遇下列問題:現場沒有足夠的空間擺放、明明下週才會使用到的料件,今天就領用出來了、現場庫存領取管制不易,可能會有遺失的情況…若發生上述問題,將影響現場人員生產的效率。

  • 系統依據製程設定(MBOM)進行生產另件工時展開處理時,針對開立用料申請單,不同生產工令便會是各自獨立一張。後續物管人員方能依據各個生產工令的預計開工日期進行料件的請採購及領用。系統更可以支援「分批」領用的模式,即同一張用料申請單,可以視現場生產的狀況或料件庫存的數量,分次進行領用,不用再額外開立用料申請單。有了上述的作業方式,現場人員在用領用料時,便可以分日、分站及分批進行領用,需要多少才領用多少,達成JIT (Just in time)的生產模式。

 

 

邊研發邊生產

  • 機械設備業的BOM多階且複雜,不可能等到完整的BOM設計完成才開始進行生產.通常是設計到特定階段時,便開始進行生產行為,接下來便是同時進行研發及生產。

  • 因BOM較為複雜,研發單位必須耗費較長時間設定。生產單位若一定要等到完整的BOM設計出來才允許開始進行生產,將會拉長生產的時間,無法依客戶要求時間進行出貨。

  • 系統依據製程設定(MBOM)進行生產另件工時展開處理開立生產工令時,並不一定要是完整的製程設定(MBOM)資料。只要項下某半成品的資料是完整的,系統便可以先針對其開立生產工令及用料申請單。同時研發及生管人員可以繼續維護其它新的半成品資料,待新的半成品資料維護完成後,再針對新的半成品開立生產工令及用料申請單。利用上述的作業模式,生產單位可以不用等到完整的製程設定(MBOM)出來,便可以提前進行生產,邊研發邊生產,將可以有效縮短生產的作業時程。

 

 

不同廠區獨立接單生產

  • 規模較大公司或有多個事業單位(廠區),其各自獨立接單及生產,但後續的財務作業因仍是屬於同一公司法人必須合併處理。

  • 當公司有不同事業單位或廠區時,因希望獨立運作,故前端作業:報價、訂單、請採購、生產、出貨及庫存管理,都希望可以獨立計算及查詢;但後端作業:應收付、收款、付款、傳票又必須合併。

    當遇到上述情況時,坊間的ERP軟體通常必須開立多個營所/廠區的資料庫,各自登打前端相關資料,後續再將資料合併轉到總公司的資料庫中進行處理,這樣的處理除了作業費時費力、帳務資料斷鍊無法勾稽,還讓公司的資訊、資源分散孤立,無法整併調度運用,除了造成很多無形中的浪費,也喪失了大企業規模經濟的資源優勢。

  • MF2000全系統中都內崁了「物控(Material Control)」這個核心作業管理機制,這樣的作業機制下可以讓各個營所/廠區的前端作業(例:報價、訂單、請採購、生產、出貨及庫存管理)獨立作業互不影響;但後端作業(應收付、收款、付款、傳票)又可以合併處理。此外若各營所、廠區、物流中心及總公司之間,有任何原物料、產品或各項產銷資源需要調度,只要公司開放授權給相關主管,管理者就可以即時掌握全公司的企業資源,進而輕鬆地做好經營管理。

 
 
 
 

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